Радиально-сверлильный станок 2А554

УСТРОЙСТВО И РАБОТА СТАНКА 2А554

Габарит станка в плане:

Эскиз шпинделя:

Эскиз плиты:

Эскиз стола (доп. опция):

УСТРОЙСТВО СТАНКА И ЕГО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ

СОСТАВ СТАНКА

Общий вид с обозначением составных час­тей станка:

Описание основных узлов станка 2А554

Основанием станка является фундаментная плита, на которой неподвижно закреплен цоколь. В цоколе на подшипниках монтируется вращающаяся колонна, выпол­ненная из стальной трубы. Рукав станка со сверлиль­ной головкой размещен на колонне и перемещается по ней с помощью механизма подъема, смонтированного в корпусе на верхнем торце колонны. В этом же корпусе расположено гидромеханическое устройство для зажи­ма колонны и токопроводящее устройство для питания поворотных и подвижных частей станка. Механизм подъема связан с рукавом ходовым винтом.

Сверлильная головка выполнена в виде отдель­ного силового агрегата и состоит из коробки ско­ростей и подач, механизмов подачи и ускоренного отвода шпинделя, шпинделя с противовесом и других узлов. Она перемещается по направляющим рукава вручную. -В нужном положении головка фиксируется установленным на ней механизмом зажима.

В фундаментной плите выполнен бак и закрепле­на насосная установка для подачи охлаждающей жид­кости к инструменту. На плите устанавливается стол для обработки на нем деталей небольшого размера.

Все органы управления станком сосредоточены на сверлильной головке. На панели цоколя размеще­ны только кнопки вводного выключателя, подключаю­щего станок к внешней электросети, и выключателя управления насосом охлаждения. Для освещения ра­бочей доны в нижней части сверлильной головки установлена электроарматура.

Электроаппаратура смонтирована в нише, вы­полненной с обратной стороны рукава.

ПЛИТА, ЦОКОЛЬ, КОЛОННА

Фун­даментная плита 1 выполнена в виде жесткой отливки, усиленной продольными и поперечными ребрами. Вдоль рабочей поверхности плиты расположены Т-образные пазы для крепления стола, обрабатываемых изделий или специальных приспособлений.

На плите неподвижно укреплен болтами 14 цо­коль 5, в котором на роликовых подшипниках 3 и 10 установлена колонна 6. Эта наиболее нагруженная деталь станка выполнена из стальной трубы и имеет закаленную, чисто обработанную рабочую поверхность, по которой перемещается рукав. Подшипник 10 не имеет внутреннего кольца, беговая дорожка для ро­ликов выполнена непосредственно на колонне.

Подшипник 3 смонтирован на конической шейке фланца 2 и затягивается гайкой 4.

Конусное кольцо 11 прочно насажено на трубу и предназначено для зажима колонны. При затягива­нии винтовой пары 8 механизма зажима (описание см. ниже) конусное кольцо вместе с колонной пере­мещается вертикально вниз относительно стойки 9 и плотно прижимается к конусному гнезду цоколя. В результате происходит зажим колонны и предотвра­щается ее поворот.

Стойка 9 прочно соединена с цоколем 5 с по­мощью фланца 2. В верхней части к стойке 9 приварен стержень 7, который проходит внутри винтовой пары 8 механизма зажима и соединяется с ним гайкой, Таким образом, стойка 9 со стержнем 7 соединяет узел механизма зажима колонны с цоколем и воспринимает массу поворотных частей станка при освобож­дении (колонна 6 с конусным коль­цом II приподнимается относительно цоколя), а при зажиме - воспринимает продольное усилие, развивае­мое механизмом зажима.

Перед транспортировкой станка в цоколь ввора­чивается стопорный болт 12, который конусным концом входит в отверстие колонны и предотвращает случай­ный поворот подвижных частей станка относительно плиты.

После установки станка болт 12 удаляется, отверстие закрывается крышкой 13.

СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

В фундаментной плите расположен резервуар для охлаждаю­щей жидкости.

ОЖ заливается через отверстия, закрытые крышками 1.

Жидкость подается к сверлильной головке погруженным электронасосом 2 по шлангу 3, подсоеди­ненному к тройнику 4 с поворотным соединением 8 и наконечником 7.

Положение наконечника по высоте можно регули­ровать, перемещая штангу 6, закрепляемую в нужном месте винтом 5.

После включения электронасоса пуск охлаждающей жидкости и регулирование потока осуществляются пово­ротом наконечника 7.

Охлаждающая жидкость возвращается в резервуар по каналам плиты через отверстия, защищенные сетка­ми 9.

МЕХАНИЗМ ЗАЖИМА КОЛОННЫ

Механизм зажима колонны расположен в корпусе 2 редуктора механизма подъема рукава. Корпус 2 соединен с колонной 1. Стойка 15 соединена с цоколем. Полый винт 8 в осевом направлении закреплен на стойке 15 гайкой 11 через упорные подшипники 12. Резьбовая часть винта 8 связана с биметаллической гайкой-шестерней 5. Зубчатый венец этой детали выполнен из стали, резьбовая часть - из бронзы. Гайка-шестерня 5 установлена в корпусе 14 на конических роликоподшипниках 3. Регулировка натяга в подшипниках производится с помощью крышки 6, вин­тов 7 и отжимных винтов 13.

В зацеплении с зубчатым венцом гайки-шестерни 5 находятся: рабочий плунжер 17 и вспомогательный плунжер 18. Весь механизм смонтирован в корпусе 14, который соединен с корпусом 2 винтами 4. Полый винт 8 верху имеет зубчатый венец, который связан с внутренним зубчатым венцом фланца 9. Последний винтами 10 связан с крышкой 6, а через нее с корпусом 14.

Таким образом, полый винт 8 не может провернуться относительно корпуса 14 во время работы механизма.

Рабочий плунжер 17 перемещается в цилиндре при подаче масла под давлением через отверстия в крышках 16.

На плунжере 17 нарезана зубчатая рейка, которая при перемещении плунжера вращает гайку-шестерню 5. При повороте гайки-шестерни в направлении по часовой стрелке происходит зажим колонны, поворот против часовой стрелки вызывает освобождение колонны.

При зажиме колонны в механизме происходят следующие перемещения: шестерня-гайка 5 поворачивается по часовой стрелке, поскольку винт 8 удерживается от поворота фланцем 9 и закреплен в осевом направлении, шестерня-гайка 5 стремится переместиться вниз по резьбе винта, при этом она увлекает за сбой через корпус 14 и корпус 2 колонну 1. В результате конусное кольцо колонны сопрягается с конусной расточкой цоколя и надежно тормозит колонну.

При срабатывании механизма зажима в обратную сторону (против часовой стрелки) шестерня-гайка 5 приподнимает колонну и освобождает конусное кольцо колонны.

Утечки масла, скапливающиеся в полости С, от­качиваются в гидробак, расположенный рядом в корпусе 2, вспомогательным плунжером 18. Для этого, чтобы плунжер 18 работал как откачивающий насос при повороте гайки-шестерни 5, в корпусе 14 смон­тированы всасывающий клапан 19, связанный с полостью и нагнетательный клапан 21, установленный перед штуцером 20 трубки, идущей в гидробак.

РЕДУКТОР ПЕРЕМЕЩЕНИЯ РУКАВА

На верхнем торце колонны закреплен редуктор привода механизма подъема.

Редуктор приводится во вращение электродвигателем Г, установленном на крышке 2. Управление включением электродви­гателя производится с пульта управления, расположенного на сверлильной головке. Направление вращения электродвигателя задается в зависимости от требуемого направления перемещения рукава (подъем либо опускание), а также изменяется в процессе выполнения цикла (см. разд.4.10).

Вращение от электродвигателя через две понижаю­щие передачи (зубчатые колеса 3,4, 7 и 5) передает­ся на винт 6.

На промежуточном валу находится специальная шариковая предохранительная муфта, защищающая детали механизма подъема и привод от поломки при перегрузках. Конструкция муфты обеспечивает ее срабаты­вание при подъеме и при опускании рукава.

РУКАВ, ЕГО ЗАЖИМ НА КОЛОННЕ И МЕХАНИЗМ ПОДЪЕМА

Рукав охватывает колонну и перемещается по ней в вертикальном направлении. По направляющим рукава в радиальном направлении перемещается свер­лильная головка. Специальная шпонка, входящая в паз колонны, препятствует повороту рукава вокруг колонны. Во всех случаях, когда рукав не перемещается по колонне, он зажат на ней, что разгружает шпонку от усилий, возникающих при сверлении, и обеспечивает безопасность работы на станке.

Перемещение рукава по колонне производится при помощи механизма подъема (рис. выше). Механизм зажима рукава (рис. ниже) сблокирован с механизмом подъема таким образом, что освобождение рукава, его перемещение и зажим осуществляются автоматически в одном цикле от одной команды.

Основными элементами механизма подъема (рис. выше) являются винт 4, приводимый во вращение редукто­ром, и грузовая гайка 5. Грузовая гайка имеет съемный фланец 6, который на двух упорных подшип­никах заперт во втулке 7 с помощью гайки 8. Нали­чие съемного фланца , с которым гайка 5 связана торцовыми зубьями, позволяет частично компенсиро­вать ошибки, связанные с перекосами винта относи­тельно оси втулки 7.

В начале вращения винта 4 грузовая гайка 5 ничем не удерживается от проворота и начинает вращаться вместе с винтом. Вспомогательная гай­ка 1 в это время передвигается по винту, так как закрепленная на ней шпонка 2 входит в паз неподвиж­ной втулки 7, чем удерживает гайку 1 от вращения.

Перемещаясь по винту, гайка I поворачивает ры­чаг 5 (рис. ниже), вал 4 и кулак 3, который освобождает ролик 2, в результате чего разгружаются болты 8. Расточенная часть рукава I, прорезанная по всей дли­не, вследствие своей упругости разжимается до упора в головки болтов 9 и гайки 10. При этом рукав рас­тормаживается относительно колонны.

В момент, когда рукав полностью освобождается от зажима, шпонка 2 (рис. выше) своим выступом (верх­ним или нижним - в зависимости от направления враще­ния винта, т.е. от направления перемещения рукава) подходит к выступу 3 грузовой гайки 5 и останавли­вает ее вращение. Так как гайка застопорена, а винт 4 вращается, начинается перемещение рукава.

После окончания перемещения винт 4 не останавли­вается, а автоматически реверсируется. При этом перемещение рукава немедленно прекращается, так как выступы шпонки 2 и гайки 5 отходят друг от друга, вследствие чего грузовая гайка 5 начинает вращаться вместе с винтом. Вспомогательная гайка 1 при этом перемещается по винту в обратном направлении, пово­рачивая рычаг 5 (рис. ниже), вал 4 и кулак 3. Под да­влением выступа кулака 3 на ролик 2 рычаги 7 и 13 поворачиваются вокруг осей 14 и затягивают болты 8. Рукав с большой силой стягивается между головками болтов 9 и гайками на болтах 8, осуществляя жесткий зажим рукава на колонне.

Гайки на болтах 8 отрегулированы так, чтобы обеспечить необходимую жесткость зажима. В этом по­ложении они заштифтованы. Величина зазора между рукавом и колонной, определяемая затяжкой гаек 10, должна иметь определенную величину для того, чтобы перемещение происходило плавно, без рывков и не вызывало перегрузку привода механизма подъема. Ука­зания по регулировке зажима рукава см. в разд.8.2. руководства по эксплуатации.

Управление циклом обеспечивается двумя конеч­ными выключателями 19, на которые воздействуют кулачки 20,насаженные на вал зажима 4.

Более подробно действие конечных выключателей по обеспечению цикла отжим - перемещение - зажим рукава описано в руководстве по эксплуатации на Электрооборудование.

В крайних положениях рукава на колонне (верх­нем или нижнем) штанги 21 воздействуют на конечные выключатели 17, которые разрывают цепь питания электродвигателя редуктора.

Износ резьбы грузовой гайки 5 (рис. выше не приводит к падению рукава, так как при аварийном опускании рукава на несколько миллиметров кулак 3 (рис. ниже) поворачивается и своим дополнительным выступом автоматически зажимает рукав на колонне. Смазка механизма подъема производится с по­мощью пресс-масленки, установленной в гайке 8 (рис. выше).

Смазка колонны осуществляется с помощью плун­жерного насоса 12 (рис. ниже), который подает масло в кольцевую трубку, расположенную под уплотнением в верхней части бочки рукава. Насос подает порцию масла в трубку при повороте кулака 3, который ре­гулировочным винтом 11 нажимает на плунжер насоса. Несколько выше располагается пластмассовый резер­вуар 6 для масла.

Во избежание попадания частиц грязи между трущимися частями рукава и колонны на бочке рукава сверху и снизу укреплены сальниковые уплотнения 18.

СВЕРЛИЛЬНАЯ ГОЛОВКА

Сверлильная головка является самостоятельным силовым агрегатом, состоящим из нескольких сбороч­ных единиц, монтирующихся в общем корпусе головки.

Сверлильная головка размещена на направляющих рукава, по которым легко перемещается в радиальном направлении. Легкое перемещение сверлильной головки обеспечивается применением комбинированных направ­ляющих качения - скольжения. В отжатом положении между нижними направляющими скольжения головки и рукава имеется зазор 0,03 - 0,05 мм, а по верхней направляющей рукава сверлильная головка перекатывается на двух роликах. Трение между боковыми направляющими не затрудняет перемещения, так как центр тяжести головки располагается примерно в плоскости этих направляющих.

Механизм зажима сверлильной головки пред­ставлен на рисунке ниже.

Ролики 1 и 4 установлены с помощью шарикопод­шипников 13 на эксцентриковых осях 12, что позво­ляет легко регулировать их.

Регулировка зазора между боковыми направляю­щими осуществляется поворотом эксцентриковых осей 17.

При зажиме сверлильная головка поднимается вверх до выборки люфта между нижними направляющими рукава и головки. Зажим осуществляется с помощью эксцентрикового механизма. При повороте вала 2,. поворачивается соединенная с ним шпонкой 7 экс­центриковая втулка 9, вращающаяся в эксцентриковой втулке 8 на иголках. При повороте вала 2 благодаря эксцентриситету Σ втулки 9 нажимной элемент 6 через пяту 5 упирается в верхнюю направляющую ру­кава, заставляя головку приподниматься вверх.

Поворот, вала 2 осуществляется гидроцилиндром 10 через рейку, нарезанную на штоке поршня 11, и зубчатое колесо 3.

Смещение оси вала зажима относительно верти­кальной плоскости направляющих и конструкция на­жимной пяты 5 создают в момент зажима головки горизонтальную составляющую усилия зажима, обес­печивающую постоянный прижим головки к боковым направляющим рукава.

Такая конструкция обеспечивает стабильное положение оси шпинделя в поперечной плоскости станка.

Команда на зажим подается нажатием кнопки, расположенной на пульте в центре маховика ручного перемещения головки. На этом пульте имеются три кнопки, с помощью которых можно осуществлять раздель­ный зажим и отжим головки при зажатой колонне, либо совместный отжим и зажим колонны и головки. При нера­ботающей гидравлике зажим головки можно осуществить вручную. Для этого на свободном конце вала зажима профрезерован квадрат под ключ.

Ручной зажим и отжим производят при отключенном электродвигателе главного привода, т.е. когда Давле­ние в гидросистеме головки отсутствует.

На передней лицевой стороне сверлильной голов­ки рядом с рукоятками штурвального устройства рас­положен электрический пульт управления станком. Вперед выведена и рукоятка управления фрикционной муфтой.

Коробки скоростей и подач расположены в верх­ней части головки. К задней плоскости сверлильной головки прикреплена панель управления гидросистемой.

Головка снабжена электрогидравлическими меха­низмами преднабора (преселекции) скоростей враще­ния и подач. При помощи механизма управления (преселектора) производится набор следующего по техно­логии режима обработки еще до окончания предыдущего, чем исключаются непроизводительные затраты времени на набор режимов.

Во время обработки оператор набирает на пуль­те управления режимами необходимый ему для следую­щего этапа обработки режим скорости вращения и по­дач. Однако переключения не происходит, и преселектор лишь подготавливает механизмы переключения, не прерывая текущей обработки.

Новые режимы включаются при повторном повороте рукоятки управления.

КОРОБКА СКОРОСТЕЙ

Коробка скоростей расположена в верхней части сверлильной головки и предназначе­на для сообщения шпинделю 24-х ступеней частоты вращения. Различные скорости сообщаются шпинделю за счет включения соответствующих подвижных вдоль оси валов зубчатых блоков. На первом валу коробки скоростей смонтирована фрикционная муфта, служащая идя замыкания кинематической це­пи между приводным электродвигателем и шпинде­лем.

С верхней муфтой коробка скоростей соединя­ется подвижным блоком зубчатых колес 3 и 4. С нижней муфтой коробка скоростей связана зубча­тым колесом 24, закрепленным на валу 10 на шпон­ке, через паразитное зубчатое колесо 23.

Нижние опоры валов П,Ш,1У,У смонтированы непо­средственно в расточках корпуса 25 сверлильной го­ловки. Осевое положение этих опор определяется сто­порными кольцами. Верхние опоры всех валов разме­щены в специальных стаканах, расположенных в расточках крышки 2 сверлильной головки.

Бал У представляет собой полую чугунную гильзу, во внутреннее поршневое отверстие которой входит хвостовик шпинделя.

В нижней части гильзы установлен отражатель 26, предотвращающий вытекание масла из картера коробки скоростей. На гильзе закреплено зубчатое колесо 1, служащее для передачи вращения валам коробки подач. Все зубчатые колеса изготовлены из качественных сталей, их зубья закалены до высокой твердости и шлифованы, что обеспечивает бесшумную работу и передачу высоких нагрузок.

МУФТА ФРИКЦИОННАЯ И ТОРМОЗ

В цепи привода шпинделя между главным электро­двигателем и коробкой скоростей расположена фрик­ционная муфта, которая предназначена для включения вращения и реверсирования шпинделя, а также для предохранения элементов привода от пере­грузки, муфта является, кроме того, важным звеном системы преселективного управления переключением частоты вращения и подач. Узел фрикционной муфты состоит из двух муфт - верхней, обеспечивающей прямое вращение шпинделями нижней - для вращения шпинделя в обратном направлении. Обе муфты собраны на одном валу 20.

Вращение от электродвигателя через зубчатую муфту сообщается зубчатому колесу 5. Зубчатое колесо 5,размещенное в корпусе 7, находится в постоянном зацеплении с зубчатым колесом 6, сидящем на валу 20 фрикционной муфты.

На шлицах вала 20 укреплены упорные шайбы 11 и 16 и ведущие элементы муфты 10 и 15, которые не­сут на себе ведущие диски.

Особая конструкция эле­ментов 10 и 15, а также ведущих дисков позволяет выдерживать в нейтральном положении муфты гарантированный зазор между каждой парой дисков.

Между ведущими дисками размещаются ведомые, имеющие специальные выступы, которыми они захо­дят в пазы ведомых чашек 12 и 18. Ведомые дис­ки, также как и ведущие, выполнены из закаленной легированной стали и шлифованы. Верхняя ведомая чашка 12 несет на себе зубчатые колеса 8 и 9, а нижняя ведомая чашка 18, являющаяся одновремен­но тормозным барабаном, неподвижно связана с зубчатым колесом обратного вращения 19.

На валу 20 перемещается нажимной элемент с чашками 13 и 14. При движении нажимного элемен­та вверх ведущие и ведомые диски сжимаются между чашками 11 и 13, вследствие чего ведомая чашка с зубчатыми колесами 8 и 9 начинает вращаться со скоростью ведущего элемента. При движении на­жимного элемента вниз сжимаются диски между чаш­ками 14 и 16 - зубчатое колесо 19 получает враще­ние со скоростью ведущего элемента.

Нажимной элемент приводится в движение вил­кой гидроцилиндра (см. раздел "Цилиндр управления фрикционной муфтой").

Чашку 18 (см. рис. "Коробка скоростей") охватывает разрезное тор­мозное кольцо 17 с капроновым вкладышем. Эффект торможения достигается за счет пружины 28, стягивающей тормозное кольцо. Растормаживание происходит гидравлически при поступлении масла в полость цилиндра тормоза. Управление тормозом и муфтой сблокировано таким образом, что в нейтральном положении муфты чашка 18 затормажи­вается, а в рабочем (включена верхняя или ниж­няя муфта) чашка 18 расторможена. Под фрикционной муфтой размещен гидрона­сос 22 сверлильной головки, получающий враще­ние от вала 20 через муфту 21.

КОРОБКА ПОДАЧ

Коробка подач расположена между шпинделем и механизмом подачи и получает вращение от шпинделя через зубчатое колесо 1, сквозь шлицевое отверстие которой пропущен вал У1. Нижними опорами валов У1 и У11 служат гнезда, расположенные в промежуточной плите 4. Нижняя опора вала У111 расположена в расточке зубчатого колеса 2. Верхние опоры валов расположены в гнездах, установленных в отверстиях крышки сверлильной головки. На валу У11 расположено переборное зубчатое колесо 3. В зоне механизма по­дачи (под коробкой подач располагает­ся дополнительная переборная группа. Все зубчатые колеса коробки подач изготовлены из качественной стали, а их зубчатые венцы термически обработаны.

МЕХАНИЗМ ПОДАЧИ

Механизмы подачи и включения подачи представле­ны на риснках ниже.

Механизм подачи состоит из двух узлов:

1) вертикаль­ный червячный вал

Вал 1 связан с последним зубчатым ко­лесом коробки подач и передает вращение червяку 7 через соединительные муфты 5,6,8, имеющие зубья треугольного профиля. Муфта служит для предохране­ния цепи подачи от перегрузки и отключения механи­ческой подачи при достижении заданной глубины свер­ления.

Предохранительная муфта механизма подачи отрегу­лирована заводом-изготовителем на передачу шпинде­лем максимального осевого усилия 20000 Н. Муфта обеспечивает нормальную работу станка, поэтому регулировать ее пружину потребителем целесообразно только в случае ремонта.

Муфта 5 через рычажный механизм управляется гидроцилиндром 12, поршень которого воздействует на зубчатый рычаг 10. Последний, взаимодействуя с рейкой 9, переключает зубчатую муфту 5.

2) горизонтальный вал подачи

Червяк 1 находится в зацеплении с червячным колесом 25, свободно вращающимся на под­шипниках, размещенных на неподвижно укрепленной ступице 19.

Сквозь ступицу 19 проходит полый реечный вал-шестерня 23. Задней опорой вала-шестерни служит игольчатый подшипник, расположенный в гнезде 24. Реечный вал 23 входит в зацепление с зубьями, вы­полненными непосредственно на стакане шпинделя 18.

На шлицевую часть реечного вала 23 насажена втулка 3, имеющая два торцовых паза, в которых на­ходятся ползушки 26. Зубья ползушек 26 имеют спе­циальный треугольный профиль, согласованный с про­филем зубьев муфты 2. Внутри ползушек имеются пру­жины 28, под действием которых ползушки 26 всегда стремятся выйти из зацепления с внутренними зубьями муфты 2.

На подшипниках реечного вала смонтирована го­ловка переключения 9, имеющая два паза, в которых на осях 11 закреплены рычаги штурвала 16. Зубчатые секторы штурвальных рычагов 16 входят в зацепление с реечной частью толкателя 8, находящегося в расточке реечного вала 23.

В положении штурвала "от себя" толкатель 8 выдвинут вперед. При этом левая часть толкателя 8 воздействует на ползушки 26 через ролики 27, заставляя ползушки своими зубьями войти во впадины зубьев муфты 2. Шпинделю сообщается механическая подача. Если перевести штурвал в положение "на се­бя", толкатель 8 уходит назад, и против роликов 27 оказываются углубления, куда ролики заталкиваются под воздействием пружин 28. При этом зубья ползушек выходят из зацепления с зубьями муфты 2. В та­ком положении при повороте штурвала 16 вращается реечный Бал 23, сообщая шпинделю ручное перемеще­ние (грубая ручная подача).

На втулке 5 свободно посажен лимб 6. После настройки глубины сверления он стопорится гайкой 7. На лимбе 6 укреплен кулачок 15, который воздейству­ет на микропереключатель 17. Последний выключает механическую подачу при достижении заданной глуби­ны.

В пазах втулки 13 перемещаются ползушки 14, которые служат для соединения головки переключения 9 с реечным валом. Пазы толкателя 8 выполнены таким образом, что в положении штурвала 16 "от себя" замыкается муфта 2, и одновременно размыкается муфта 4, а в положении штурвала 16 "на себя", нао­борот, муфта 2 размыкается, а муфта 4 замыкается.

Таким образом, при механической подаче и уско­ренном возврате шпинделя (муфта 2 разомкнута) исклю­чена опасность травмирования оператора штурвальны­ми рукоятками 16.

Совместно с механизмом подачи выполнен меха­низм ручного перемещения сверлильной головки, со­стоящий из маховика 10, полого вала-шестерни 22 и паразитного зубчатого колеса 20. Последняя нахо­дится в зацеплении с рейкой, закрепленной на рукаве.

Сквозь вал-шестерню проходит кабельная труб­ка 21, на переднем конце которой закреплена кнопоч­ная станция 11 с кнопками зажима и отжима сверлиль­ной головки и колонны.

ЦИЛИНДР УПРАВЛЕНИЯ ФРИКЦИОННОЙ МУФТОЙ

В корпусе цилиндра управления фрикционной муфтой находятся два поршня: основной 7 и дополнительный 3. Диаметр дополнительного больше основного.

Давление может поступать в полости А, В и С. Нейтральное положение фрикционная муфта занимает при поступлении давления одновременно в полости А и В. При этом поршень 7 под давлением масла стре­мится двигаться вверх, но в нейтральном положении вилку 5 удерживает поршень 3, являющийся гидроупо­ром. Его нижнее положение определяется втулкой 4. Диски верхней муфты сжимаются при поступлении мас­ла только в полость А. Полости В и С при этом сое­диняются на слив, и ничто не. препятствует движе­нию вилки 5 вверх до полного сжатия дисков. При поступлении масла в полость С давление в полости А снимается, поршень 7 движется вниз, увлекая вилку 5 до полного сжатия дисков нижней муфты.

Для удержания вилки 5 в нейтральном положении при неработающей гидравлике (главный электродвига­тель отключен) в направляющей свече 6 имеется паз, куда заскакивает фиксатор 8, поджимаемый пружиной.

В этом же корпусе расположен плунжер 1 с вил­кой управления зубчатым блоком вала П коробки ско­ростей. Крайние положения плунжера определяются фиксатором 2, который после окончания переключения зубчатых блоков запирается давлением масла.

УПРАВЛЕНИЕ ПЕРЕКЛЮЧЕНИЕМ СКОРОСТЕЙ И ПОДАЧ

Сверлильная головка снабжена электрогидрав­лическим механизмом преселективного управления коробкой скоростей и подач.

Переключение зубчатых колес осуществляется исполнительным органом-гидропреселектором, раз­мещенным в верхнем картере сверлильной головки и являющимся автономным агрегатом.

Корпус гидропреселектора 6 (рис. выше) представляет собой чугун­ную отливку, в центральную расточку которой за­прессована гильза 5. На поверхности гильзы профрезерованы каналы и выполнены сверления для пропуска масла в заданном направлении. Эти каналы совпадают с соответствующими фрезеровками верх­ней крышки 4 и основания 11, которые прикреплены к корпусу 6 винтами.

Вокруг центральной расточки в корпусе 6 выполнены отверстия, являющиеся гидравлическими цилиндрами. На поршнях 10 надеты и заштифтованы чугунные вилки переключения 9, щечки которых захо­дят в пазы соответствующих зубчатых колес коробки скоростей и подач. В зависимости от направления потоков масла поршни 10 занимают верхнее или нижнее положение. Как известно из описания кинематической схемы, в коробке скоростей и коробке подач имеются тройные блоки зубчатых колес, кото­рые, кроме крайних, должны иметь среднее фиксирован­ное положение. Для получения среднего положения служат дополнительные поршни 12, диаметр которых больше диаметра поршней 10. При подаче давления одновременно в полость поршня 12 и в противопо­ложную полость поршня 10 обеспечивается останов блока зубчатых колес в среднем положении.

Для отключения шпинделя от коробки скоростей служат поршни 13, которые под воздействием давле­ния выталкивают шпиндельный блок в среднее поло­жение. При этом настройка всех остальных вилок остается неизменной, так как масло в цилиндры поршней 13 подается не через краны, а от отдель­ной магистрали.

Для установки шпиндельного блока в рабочее положение достаточно подать масло в гидропреселектор.

Для создания возможности предварительного выбора необходимой скорости и подачи (преселекпии) давление кисла в гидропреселекторе во время работы станка отсутствует и включается кратковременно лишь при производстве переключений. Поэтому для удержания блоков в выбранном положении на поршнях 10 имеются фиксаторные канавки, куда заходят шарики 1 фиксаторов 2, подпираемых пружинами 3. Эти пружины рассчитаны на небольшое усилие, что­бы не препятствовать движению поршней 10 при пе­ремещении блоков. При работе станка, когда кроме массы блока зубчатых колес, поршней 10 и вилок, на фиксаторы действуют динамические нагрузки, вызываемые вибрациями и рядом других причин, усилие пружин 3 может оказаться недостаточным для удержания блоков зубчатых колес в выбранном поло­жении. Поэтому под фиксаторы 2 через специальные сверления подводится давление, снимаемое только на период переключения.

В центральном отверстии гидропреселектора раз­мещено два поворотных крана - избиратель скоростей 8 и избиратель подач 7. Выполненные на их поверхности фрезеровки, проточки и сверления обеспечивают поступление масла через отверстия и каналы гильзы 5, крыш­ки 4 и основания 11 в цилиндры переключения.

Для установки необходимой частоты вращения и подачи необходимо повернуть избиратели 7 и 8 в за­данную позицию.

Поворот осуществляется специальными электродвигателями I (рис.ниже) со встроенным редукто­ром с помощью муфт 2, сидящих на выходных валах ре­дукторов, валиков 3 зубчатых колес 4,5,6,7. Выбор частот вращения и подач осуществляется маховичками 29 и 25 (см. органы управления), каждый из которых может занимать фиксированные положения (по числу ступеней скоростей и подач). На окружности маховичков нанесены цифры частоты вращения и подач. Электрическое управление, обеспечивающее поворот кранов-избирателей 7 и 8 (рис. выше) в заданное по­ложение, излагается в руководстве по эксплуатации на Электрооборудование.

ШПИНДЕЛЬ

Шпиндель 1 станка размещен в выдвижной пиноли 5. В передней (нижней) опоре кроме двух радиальных подшипников 2 установлен упорный под­шипник 3, воспринимающий осевую нагрузку при свер­лении. Задняя (верхняя) опора состоит из радиаль­ного подшипника 7 и упорного подшипника 6. Послед­ний служит для восприятия осевых нагрузок при обратных подрезках и других аналогичных операциях.

Посадочные поверхности под подшипники выполне­ны с высокой точностью. Затяжка упорных подшипни­ков производится через опорную шайбу 8 специальной гайкой 9.

КОМАНДОАППАРАТ

В правой нижней части сверлильной головки под электрическим пультом находится командоаппарат, который служит для управления вращением шпинделя при работе на станке. Командоаппарат содер­жит три микропереключателя, от которых электрические команды подаются на электромагниты гидрораспредели­телей Р2, Р4 и Р5 (см. описание гидравлической и электрической схем).

Рукоятка 2, расположенная в поворотном корпу­се 1, имеет четыре положения:

• нейтральное, фиксируемое пазом;
• нейтральное с подъемом рукоятки 2 вверх. При этом происходит нажим пуговки микропереключателя, обеспечивающего включение электромагнита гидрорас­пределителя Р2, (см. схему гидравлическую);
• повернутое по часовой стрелке. При этом сраба­тывает микропереключатель, обеспечивающий включение электромагнита гидрораспределителя Р5 (см. схему гидравлическую), что соответствует прямому вращению шпинделя;
• повернутое против часовой стрелки. При этом происходит срабатывание микропереключателя, обеспе­чивающего одновременное включение электромагнитов гидрораспределителей Р4 и Р5, что соответствует об­ратному вращению шпинделя.

Если изменения режимов не происходило и шпин­дель не отключался от коробки скоростей, то поднимать рукоятку вверх в нейтраль­ном положении не обязательно. В этом случае вклю­чение вращения шпинделя производится поворотом рукоятки 2 в требуемом направлении.

Передача крутящего момента от коробки скорос­тей на шпиндель осуществляется через хвостовую часть его, которая своими шлицами сопрягается с гильзой V коробки скоростей (см. рис. "Коробка скоростей"). Нижняя утолщенная часть шпинделя имеет конусное отверстие Морзе №5 для установки инструмента.

На пиноли 7 (рис. "Шпиндель") шпинделя нарезана рейка для передачи движения подачи. Ограничение хода шпинделя обеспечивается специальной шпон­кой 12, конец которой заходит в паз пиноли.

В нижней части пиноли запрессована масленка 4 для смазки нижних опор шпинделя, а в районе верхней опоры имеется специальное отверстие идя подачи мас­ла.

В нижнем торце корпуса сверлильной головки имеется отверстие "В", в которое вставляется штифт для предохранения от выпадания шпинделя при демонта­же реечного вала.

Для остановки шпинделя в крайних положениях служит штырь II, который воздействует на микропереключатель 10, размыкающий цепь питания электродвига­теля главного движения.

ПРОТИВОВЕС

Пружинный противовес смонтирован в средней части сверлильной головки и служит для уравновешивания всего шпиндельного узла.

Усилие натяжения пружины можно регулировать, благодаря чему достигается уравновешивание шпиндель­ного узла при работе тяжелым инструментом.

Уравновешивающее усилие создается двумя спи­ральными ленточными пружинами 6 и 5. Постоянство этого усилия по длине хода шпинделя обеспечивается специальным профилем поверхности барабана 16, на которую ложится роликовая цепь 2. Конец роликовой цепи закреплен на штыре 15.

Второй конец цепи наматывается на барабан 1, выполненный заодно с зубчатым колесом, зацепляющем­ся с реечным валом.

На втулке 4 вращается корпус 7 спиральных пру­жин. Своим внешним витком пружины крепятся к кор­пусу 7, внутренний конец пружины входит в втул­ки 13 и 14, установленные на оси 9.

Червячное колесо 8 закреплено на втулке 13 и находится в постоянном зацеплении с регулировочным червяком 3.

Стопорные винты 10, 12 и 11 используются при регулировке пружин, при демонтаже узла, при демон­таже реечного вала и шпинделя.

Регулирование пружин, уравновешивающих шпин­дель с инструментом, осуществляется в нижнем поло­жении шпинделя поворотом червяка 3 против часовой стрелки.

Наибольшая масса инструмента, уравновешивае­мая противовесом при наибольшей допустимой затяжке пружин, равна 15 кг.

ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ

Общий вид с обозначением органов управления представлен ниже:

МЕХАНИКА СТАНКА 2А554

Кинематическая схема

Кинематическая схема станка состоит из следующих кинематических цепей:

• вращения шпинделя;
• движения подач;
• вертикального перемещения рукава;
• перемещения сверлильной головки по рукаву;
• ускоренных перемещений шпинделя.

Шпиндель получает вращение от электродвигателя через промежуточную передачу, пусковую фрикцион­ную муфту и коробку скоростей с четырьмя передвиж­ными зубчатыми блоками. Промежуточная передача обеспечивает определенную частоту вращения вала фрикционной муфты в различных исполнениях станка (например, для частоты тока 60 Гц). Фрикционная муфта - соединяется с коробкой скоростей либо зубчатыми колесами 9-10, либо через паразитное зуб­чатое колесо 8 и зубчатое колесо 13. В последнем случае коробка скоростей получает обратное вращение, т.е. шпиндель вращается против часовой стрелки. Таким образом, каждым двум ступеням частот вращения шпинделя в направлении по часовой стрелке соответствует одна ступень оборотов против часовой стрелки.

Передвижные блоки коробки скоростей (три двойных и один тройной) обеспечивают получение 24 ступеней частоты вращения шпинделя, в интерва­ле 18...2000 мин"1.

Двойной блок на гильзе шпинделя имеет также третье положение, когда оба зубчатых колеса выве­дены из зацепления. При этом шпиндель легко про­ворачивается от руки.

Коробка подач получает вращение от шпинделя через зубчатые колеса 25-26. Один тройной и два двойных блока обеспечивают получение 12 ступеней

подач в интервале 0,056...2,5 мм/об. Еще 12 ступе­ней подач получаются включением переборного зуб­чатого колеса 42.

Таким образом, коробка подач обеспечивает получение 24 ступеней подач в интервале 0,045... 5 мм/об. Предусмотрен вариант исполнения станка с 12 подачами в интервале 0,056...2,5 мм/об. Вал УШ коробки подач шлицевой муфтой связан с вертикальным валом механизма подач X, несущим на себе специальную регулируемую муфту, обеспечиваю­щую размыкание цепи подач при достижении предельного усилия подачи при резании, размыкание це­пи тонкой ручной подачи при включении механической подачи и включение тонкой ручной подачи при сра­батывании перегрузочного устройства. Зубчатая муф­та перегрузочного устройства соединена с червя­ком 47, который через червячное колесо 46 с по­мощью штурвального устройства соединяется с рееч­ным зубчатым колесом 45, находящемся в зацеплении с рейкой 44 пиноли шпинделя.

Грубая ручная подача осуществляется вращением реечного вала с зубчатым колесом 45 с помощью штурвальных рукояток.

Тонкая

Перемещение головки по рукаву осуществляется с помощью маховика, сидящего на валу, проходящем через отверстие реечного вала подачи. На другом конце вала имеется зубчатое колесо 48, которое через накидное зубчатое колесо 49 соединяется с рейкой 62, неподвижно укрепленной на рукаве.

Вертикальное перемещение рукава производится от отдельного электродвигателя через редуктор 57, 56, 59, 58, укрепленный на верхней части колонны, винт подъема 60 и гайку 61, расположенную в рука­ве.

Изменение направления перемещения рукава производится реверсированием электродвигателя.

МЕХАНИКА КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ

Коробка скоростей станка 2А554 имеет 24 ступени регулировки скорости вращения шпинделя. Требуе­мая часто­та враще­ния шпинделя устанавли­вается поворо­том ру­коятки.

МЕХАНИКА КОРОБКИ ПОДАЧ

Требуемая подача устанавливается поворотом рукоятки. Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подачи 20000 Н.

ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ И СМАЗОЧНАЯ СИСТЕМЫ

СХЕМА ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ

Станок управляется двумя самостоятельными гидросистемами. Гидростанция станочной части, управляющая гидрозажимом колонны, расположена в корпусе редуктора перемещения рукава, там же разме­щены гидробак вместимостью 10 л, управляющая гидропанель с гидрораспрецелителем и клапаном давления КП2, настроенным на давление 4,0...4,5 МПа. В нагне­тающей магистрали насоса установлен фильтр тонкой очистки масла с электровизуальной сигнализацией Ф2.

Подключение манометра в процессе настройки давления производится к специально выведенному шту­церу демпфера ДМН2, расположенному на верхней крышке гидростанции.

Насос Н2 вращается от индивидуального электро­двигателя.

Зажим колонны производится механизмом, который приводится в действие цилиндром Щ2. От насоса Н2 масло в цилиндр Ц12 поступает через гидрораспрецелитель Р7. Трубопроводы соединены таким образом, что при обесточенном электромагните гидрораспреде­лителя Р7 давление поступает в полость зажима ци­линдра Ц12. При отжиме одновременно с электродвига­телем включается электромагнит гидрораспределите­ля Р7, благодаря чему меняется направление потока масла. Управление производится с кнопочного пуль­та, расположенного в ступице маховика 18; 17; 16 (см. рис. "Органы управления"). Время работы насоса определяется длительностью нажатия на кнопку.

Гидравлическая система сверлильной головки питается от постоянно работающего насоса HI, при­водимого во вращение валом фрикционной муфты.

На всасывающей магистрали стоит сетчатый фильтр грубой очистки Ф1. В нагнетательной ветви насоса установлен фильтр тонкой очистки с электровизуаль­ной сигнализацией ФЗ. Гидросистема настраивается предохранительным клапаном КП1, настроенным на давление 2,0...2,5 МПа. Избыток масла поступает из клапана в коллектор, откуда расходуется на смазку опор валов, охлаждение и смазку фрикцион­ной муфты. От насоса через фильтр масло поступает к панели управления (рис. ниже), на которой расположе­ны семь электроуправляемых гидрораспределителей, обеспечивающих подачу давления в блок цилиндров уп­равления фрикционной муфтой Г1, гицропреселек­тор набора скоростей и подач Б1, цилиндр управления муфтой подачи ЦП, цилиндр зажима сверлильной го­ловки на направляющих рукава Щ и тормозной ци­линдр Ц2.

В изображенном на схеме положении электро­магни­ты гидрораспределителей обесточены, что обеспечи­вает:

• давление в полостях А и В блока цилиндров ЦЗ, Ц4 - нейтральное положение вилки включения фрикционной муфты;
• слив в полости тормозного цилиндра Ц2 - шпин­дель заторможен;
• слив в кранах Р8 (P10) гидропреселектора Б1.

На схеме для простоты чтения изображен только гидрораспределитель (кран) скоростей Р8.

Включается электромагнит гидрораспредели­теля Р2. При этом снимается давление в полостях фиксаторов Ц10 и Ц6,и масло в зависимости от поло­жения гицрораопределителей (кранов) Р8 и PI0 пода­ется в со­ответствующие полости цилиндров Ц9, вы­зывая пере­мещение блоков зубчатых колес в задан­ном направле­нии. Если на пути блока нет препятст­вий, то он займет требуемое положение. Если оказа­лось пре­пятствие (попадание зубчатых колес зубом на зуб), блок зубчатых колес остановится в промежу­точном положении.

Параллельно с гидропреселектором через гидро­распределитель РЗ запитан цилиндр Ц5, управ­ляющий переключением блока зубчатых колес 2-го вала ко­робки скоростей одновременно с остальными блока­ми зубчатых колес, управляемых гидропресе­лектсром.

При включении вращения шпинделя рукояткой командоаппарата 31 (см. "Органы управления") и 2 (см. рис.27 ) сра­батывает электромагнит гидрораспределителя Р5. Это вызывает поступление масла в тормоз­ной цилиндр Ц2 (муфта растормаживается) и соедине­ние на слив полости А цилиндра ЦЗ. Под воздействи­ем давления' в полости В начинается сжатие дисков верхней'муфты (прямого вращения шпинделя).

На магистрали распределителя П4 находится дроссель РЖ, вследствие чего сжатие дисков фрик­ционной муфты растянуто по времени. Происходит "вялый" проворот валов, при котором зубчатые коле­са, оказавшиеся в промежуточном положении, зани­мают свое место . Шпиндель начинает вращаться но часовой стрелке с заданной частотой вращения.

Электромагнит гидрораспределителя Р2 вклю­чен в цепь через реле времени и остается в таком поло­жении только на период, определяемый настрой­кой реле времени. По окончании выдержки Бремени электромагнит обесточивается, возвращая плунжер гидрорас­пределителя Р2 в исходное положение, в по­лости фиксаторов Ц10 и Ц6 подается давление, а краны гидропреселектора Р8 и PI0 соединяются на слив, чем обеспечивается возможность предваритель­ного на­бора последующих режимов.

В случае, если включают вращение шпинделя без изменения режимов (см. описание работы коман­доаппарата)питание гидрораспределителя Р4 идет по магистрали 33 через обратный клапан КО. При этом диски фрикционной муфты сжимаются бы­стро (без "вялого вращения"). То же самое происхо­дит при реверсе вращения шпинделя, осуществляе­мого пе­реключением распределителя Р4, когда давле­ние пода­ется в полость С, а полость В соединяется на слив.

Для отключения шпинделя от коробки скоро­стей команда от кнопки 24 (см. "Органы управления") на пульте управле­ния вызывает включение электромагнита гид­рораспределителя P1. Давление подается одновремен­но в цилиндры Ц7, Ц6 благодаря чему шпиндельный блок выходит из зацепления с зубча­тыми колесами коробки скоростей, независимо от занимаемого в этот момент положения. Команда на отключение шпинделя от кнопки 24 (см. "Органы управления") про­ходит только при нейтральном положении рукоятки 1 командоаппарата (см. "Коммандоаппарат"). Набранные режимы при этом запоми­наются и будут возобновлены, если перец включением вращения шпинделя рукоятка бу­дет поднята вверх (см. описание работы командоап­парата).

Питание гидроцилиндра включения и выклю­чения механической подачи Ц11, осуществ­ляемое гидрораспределителем Р9, обеспечивается при работе насоса Н1 независимо от работы системы пе­реключе­ния режимов.

Гидроцилиндр зажима головки питается через распределитель Р6, магнит которого получает коман­ды с кнопочного поста 16, 17, 18 (см. "Органы управления"), рас­по­ложенного в ступице маховика перемещения сверлиль­ной головки.

СИСТЕМА СМАЗКИ

Станок снабжен комбинированной систе­мой смазки. Смазка трущейся пары колонны-рукав осу­ществляется автоматически при помощи плунжер­ного насоса 11 (см. "Механизм зажима рукава"), который при каждом сра­ба­тывании механизма отжима рукава подает порцию масла к трущимся поверхностям.

Механизмы, расположенные внутри сверлиль­ной головки, смазываются автоматически от общей гидро­системы сверлильной головки.

Остальные тру­щиеся элементы станка смазываются вручную.

От степени загрязнения масла зависит четкость и безопасность работы всех гидроаппаратов системы и насосов. В связи с этим рекомендуется периодиче­ски, но не реже одного раза в 3 месяца проверить со­стояние масла в гидробаке. Для слива масла из кар­тера коробки скоростей необходимо отвернуть пробку 2 (см. рис. выше).

На станке предусмотрена регулировка и кон­троль давления. В сверлильной головке регулировка осуществляется настройкой пружин предохранительно­го клапана КП1 на давление 2...2,5 МПа. Давление контролируется по манометру 1 (рис. выше), для под­ключения которого необходимо вывернуть резьбовую пробку на гидропанели. Для замера давления в гидро­зажиме колонны на станке имеется переходной штуцер к манометру.

Давление в гидросистеме колонны регулируется настройкой пружины предохранительного клапана КП2 до 4...4,5 МПа.

Для регулировки предохранительных клапанов необходимо ключом открутить контргайку регулиро­вочного винта и, вращая винт, установить необходи­мое давление. Поворот винта по часовой стрелке по­вышает величину регулируемого давления. После это­го регулировочный винт необходимо надежно законт­рить, а манометр 1 вывернуть и установить пробку 2.

При подключении электродвигателя насоса гидросистемы зажима колонны следует учитывать, что насос работает при вращении ротора против часовой стрел­ки (если смотреть со стороны электродвигателя). Отсутствие давления в системе свидетельствует о неправильном подключении электродвигателя. В этом случае необходимо сменить фазу. Для нормаль­ной работы гидросистемы необходимо следить за засоренностью фильтра 3 (см. рис. выше) и своевременно заменять фильтрующий элемент.

КАРТА СМАЗКИ

Систематическая и своевременная смазка меха­низмов, применение масел надлежащего качества и постоянное соблюдение правил функционирования смазочных устройств обеспечивает длительную сох­ранность станка.

Для создания нормальных условий смазки наруж­ной колонны следует при первоначальном пуске обес­печить наличие масла в нагнетательном трубопроводе путем нагнетания его плунжерным насосом.

До первоначальной заливки масла необходимо промыть все масляные емкости и заполнять их соот­ветствующим маслом.

Контроль уровня масла в резервуаре гидросис­темы станочной части и в бачке смазки рукава производится щупами. Перед заливкой масло должно быть предварительно профильтровано.

Смену масла рекомендуется производить через каждые 3 месяца. Войлочный фильц, смазывающий по­верхность наружной колонны, рекомендуется один раз в месяц снимать и промывать. После промывки и перед установкой на станок войлок необходимо пропитать маслом. После слива масла, при его за­мене, необходимо тщательно промыть масляные емкости.

Периодически во время работы следует наблюдать за нормальной работой системы смазки. Если в про­цессе эксплуатации станка лопастной насос сверлильной головки перестанет подавать масло, то наибо­лее вероятной причиной этого будет низкий уровень масла в сверлильной головке. В этом случае необ­ходимо долить масло, контролируя уровень по маслоуказателю.

Смазку к нижним подшипникам шпинделя подают через пресс-масленку в пиноли. Для смазки верх­них подшипников необходимо снять переднюю крышку головки и совместить смазочное отверстие пиноли с отверстием в передней части корпуса головки.

На рисунке ниже представлены точки и элементы системы смазки

Точки смазки

ЭЛЕМЕНТЫ СИСТЕМЫ СМАЗКИ

ПОРЯДОК УСТАНОВКИ

ТРАНСПОРТИРОВКА

Станок отправляется потребителю в собранном виде, сверлильная головка закреп­ляется упорами, исключающими ее перемещение по рука­ву, а под рукав устанавливается стойка, исключающая его качание в процессе транспортировки.

Необходимо иметь в виду, что для большей безо­пасности транспортировки станка, в его цоколе под вводной панелью имеется стопорный винт А. Перед транспортировкой следует проверить стопорение вин­том поворотной части, а после заливки перед пуском станка винт следует за­менить крышкой.

Транспортировка станка производится согласно схеме транспортировки:

Обвязывать станок необходимо текстильныс стропом соответствующей грузоподъемности, без повреждений.

При обвязке следите, чтобы строп не касался рукояток и других малопрочных деталей станка, а в местах соприкосновения стропа с окрашенными поверх­ностями необходимо вкладывать прокладки во избежа­ние порчи окраски.

При транспортировке к месту установки и опуска­нии на фундамент станок не должен подвергаться силь­ным толчкам.

Транспортировка отдельных узлов станка произво­дится общепринятыми способами.

Транспортировка рукава:

Транспортировка плиты:

Транспортировка колонны и сверлильной головки:

УСТАНОВКА СТАНКА НА ФУНДАМЕНТ

Глубина заложения фундамента Н применяется в зависимос­ти от грунта, но должна быть не менее 300 мм.

НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ ДО УСТАНОВКИ СТАНКА НА ФУНДАМЕНТ И ЗАЛИВКИ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ ОТВОРАЧИВАТЬ СТОПОРНЫЙ ВИНТ А (рис.32).

Установка станка представлена на рис.38. Ста­нок допускает обработку деталей, установленных вне плиты. В этом случае фундамент становится частью системы, воспринимающей усилия сверления, и должен быть запроектирован с учетом этого фактора. До­полнительные плиты следует устанавливать перпендику­лярно к шпинделю.

Для этого сверлильную головку устанавливают в среднем положении на рукаве, а рукав в среднем положении по высоте. Выверку производят коленчатой оправкой.

При изготовлении фундамента, в местах установ­ки фундаментных болтов, должны быть сделаны пира­мидальные колодцы.

Подъем и транспортировка станка производятся при помощи скоб, прилагаемых к станку.

Установленный на фундаменте станок выверяет­ся грубо по уровню с помощью восьми стальных клиньев шириной 60 мм, толщиной 15 мм с уклоном не более 5°, после чего фундаментные болты в колодцах заливаются жидким цементным раствором.

При заливке колодцев необходимо следить, что­бы не нарушалось вертикальное положение фундамент­ных болтов.

После затвердевания раствора в колодцах, гай­ки фундаментных болтов слегка подтягивают, удаляют стопорный винт, отверстие закрыва­ют прилагаемой пробкой, подключают станок к сети, удаляют антикоррозийное покрытие и приступают к окончательной выверке станка.

Для этого с помощью клиньев 4, 5, 6 и болтов 3, 2 устанавливают поверхность плиты к горизонтальной плоскости, а затем с помощью клиньев 7 и болтов 1 обеспечивают установку станка в соответствии с нормами точности.

По окончании выверки станка подошва подливается жидким цементным раствором. Когда раствор затвердевает, станок готов к пуску.