Специалисты ПО «Стрела» разработали технологию штамповки деталей из титановых сплавов

Специалисты ПО «Стрела» разработали технологию штамповки деталей из титановых сплавов

Большое значение в создании современной спецтехники играют титановые сплавы, которые позволяют снизить вес изделий, обеспечить высокий уровень  прочностных характеристик и повысить надежность конструкции. Однако, отдельные титановые сплавы практически не поддаются деформированию при комнатной температуре. Это возможно только в условиях изотермической штамповки.

Для решения непростой инженерной задачи специалисты «Стрелы» модернизировали гидравлический листоштамповочный пресс простого действия П315 с усилием в 630 тонн, который изначально был предназначен главным образом для холодной штамповки. Проведен капитальный ремонт с заменой необходимых компонентов механических частей и узлов пресса. Полностью заменены электрооборудование, гидросистемы и многое другое таким образом, чтобы пресс стабильно работал в условиях высоких температур. Главное – в него была установлена специализированная термокамера, а также циркуляционный охладитель воды для предотвращения передачи тепла на стойки пресса и за пределы термокамеры.

Система управления прессом и внутренней электрической печи выстроена на базе программируемого логического контроллера, который выводит на пульт оператора основные параметры прессования: скорость ползуна, усилие, температура штампа в термокамере и ряд других необходимых показателей. Кроме того, рядом с прессом были установлены две нагревательные печи с выкатным подом, предназначенные для предварительного нагрева штампа и технологических плит до температур, приближенных к температуре изотермической штамповки с целью увеличения производительности. Также, в состав комплекса для изотермической штамповки входит механизм перемещения штампов, реализованный за счет доработанного электропогрузчика грузоподъемностью 5 тонн. Спроектировано и изготовлено специальное технологическое оснащение. Весь участок изотермической штамповки занимает общую площадь 250 м².

Для работы на комплексе изотермической штамповки обучены четыре человека по специальностям «кузнец-штамповщик». После тщательных исследований процесса формообразования деталей из сплавов высокой прочности заводские специалисты разработали технологию, которую строго выполняют рабочие. Сначала собирается своеобразный «пирог» из технологических плит и штампа, которые имеют верхние и нижние части. Затем они нагреваются в печи с выкатным подом до температуры 700-800°С. После нагрева «сборка» перевозится к прессу электропогрузчиком, ее нижняя часть закрепляется к столу, верхняя – к ползуну пресса. Когда температура в термокамере пресса выводится до необходимой, между штампами устанавливается заготовка толщиной от 0,8 до 3 мм, которая в течение 5-8 минут нагревается до нужной температуры и только потом начинается штамповка по режиму. Таким образом, получается «полуфабрикат», который дальше отправляется на термокалибровку – деталь зажимается в термофиксатор и дополнительно нагревается в течение нескольких часов. Именно на этом этапе формируется требуемая геометрия детали. Технологический  комплекс изотермической штамповки уже изготавливает порядка 300 наименований деталей – это различные обечайки, сферы, обшивки с одинарной и двойной кривизной, стрингеры и многое другое.